物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是一种基于计算机技术的生产管理工具，主要用于制造业中物料需求的管理与规划。其核心目标是通过系统化的计算和调度，确保在正确的时间、以正确的数量提供所需物料，从而优化生产流程、降低成本并提升效率。

一、基本概念

定义

MRP系统通过分析销售订单、生产计划、库存状态和采购提前期等信息，计算出特定时间段内各类物料的需求量及需求时间。

核心功能

- 物料需求计算：

基于主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存记录和采购订单，确定每种物料的需求数量和时间。

- 库存管理：通过实时监控库存水平，避免库存过剩或短缺，优化库存成本。

- 生产计划协调：生成详细的生产进度计划和物料采购日程，确保生产流程顺畅。

二、工作原理

输入数据

包括主生产计划、物料清单、当前库存、在途物料及安全库存等。

计算过程

- 净需求计算：

毛需求（计划产量）= 毛需求量 + 已分配量 + 安全库存 - 在途物料 - 实际在途 - 可用库存。

- 需求排序：按提前期长短对物料需求进行排序，确定采购和生产的优先级。

输出结果

生成物料采购订单、生产任务分配表及库存调整建议。

三、核心优势

提高效率：

缩短生产计划周期，减少人工干预，提升响应速度。

降低成本：优化库存水平，降低库存持有成本及缺货风险。

提升决策支持：实时数据反馈帮助企业及时调整生产计划。

四、发展背景

MRP由美国生产与库存控制协会（APICS）于20世纪60年代初提出，是现代企业资源计划（ERP）系统的雏形。随着计算机技术的发展，MRP不断演变为集成化、网络化的ERP系统，但核心原理仍基于物料需求计算。

五、应用场景

广泛应用于汽车制造、电子、机械等制造业，通过系统化管理实现大规模生产的高效运作。