物料需求计划（Material Requirements Planning, MRP）是一种基于计算机的生产计划与库存管理系统，主要用于制造业企业。其核心功能是通过系统化的计算和规划，确保生产过程中所需物料在正确的时间、以正确的数量到达正确的地点，从而优化生产流程、降低成本并提高效率。
一、核心定义
MRP系统通过整合主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存数据和已定未交订单等信息，计算出各类物料的需求量和需求时间，进而生成采购计划和物料调度方案。其本质是解决“需求什么？现有什么？还缺什么？什么时候需要？”这一核心问题。
二、主要功能
物料需求计算 根据产品结构分解为零部件和原材料，结合生产计划和库存水平，计算出各物料的净需求量及需求数时点。
库存管理
实时监控库存状态，避免库存过剩或短缺，通过安全库存设置和补货策略优化库存水平。
生产计划协调
将物料需求与生产进度关联，确保物料供应与生产活动同步，缩短交货周期。
系统集成
与财务、工程等模块集成，支持多维度需求分析（如财务影响、物料可用性评估）。
三、工作原理
数据输入
收集主生产计划、BOM、库存记录、采购订单等基础数据。
需求计算
采用倒排计划法，以完工时期为基准，按提前期长短排序物料需求。
计划生成
生成物料采购清单和加工进度计划，明确物料采购时间、数量及供应商信息。
执行与反馈
实际生产与系统进行动态匹配，根据库存变化调整计划，形成闭环控制。
四、发展演变
MRP I： 专注于物料成本和库存管理，是ERP系统的基础模块。 MRP II
五、核心特点
时段优先级：根据需求时间排序，确保紧急物料优先供应。
物料广义化：涵盖原材料、在制品、外购件及成品，实现全流程管理。
通过以上功能与机制，MRP系统成为现代制造业不可或缺的规划工具，帮助企业提升供应链管理水平和竞争力。
